기술 사양
| 파라미터 | 사양 | 시험 방법 |
|---|---|---|
| 화학명 | Bis(dioctyl pyrophosphato) oxoethylene titanate | — |
| CAS / 분류 | Pyrophosphate ester titanate (monoalkoxy, coordinate) | — |
| 외관 | 호박색에서 황색의 투명한 액체 | 육안 |
| 활성 티타네이트 함량 | ≥94% | 불휘발성 잔류물 |
| 25°C에서 점도 | 150–300 cP | Brookfield LVT |
| 인화점 (밀폐 컵) | >65°C | ASTM D93 |
| 25°C에서 밀도 | ~1.02–1.05 g/cm³ | 비중계 |
| 열 안정성 | >200°C 단기; >180°C 연속 | TGA in N₂ |
| 용해성 | 방향족, 케톤, 에스테르와 혼화 가능 | 혼합 시험 |
| 권장 첨가량 | 안료/충전제 중량 대비 0.5–2.0% | 배합 |
| 보관 기간 | 12개월 / 밀봉, 5–30°C | 노화 시료 시험 |
배위 화학 및 가수분해 안정성
KR-138S는 티타늄 중심을 킬레이트하는 두 개의 bis(dioctyl pyrophosphato) 리간드를 가진 monoalkoxy coordinate 티타네이트입니다. 이 육배위 기하구조는 주변 습도에서 가수분해에 저항합니다 — 안료 슬러리 내 미량 수분과 접촉하면 겔화되는 단순 알콕사이드 티타네이트 대비 결정적인 장점입니다.
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용제형 잉크 및 산업용 코팅에서의 성능
용제형 플렉소그래픽 및 그라비어 잉크에서 안료 중량 대비 1.0–1.5%로 분쇄 점도를 20–40% 감소시킵니다. TiO₂ 백색 코팅에서 60° 광택이 4–8 GU 향상됩니다. 0.8–1.2%에서 알루미늄 및 강철에 대한 접착력이 크로스컷 등급(ASTM D3359) 1단계 향상되며, 500시간 염수 분무를 견딥니다.
투약량 및 용제 호환성
방향족, 케톤, 에스테르와 완전히 혼화 가능합니다. 5% 초과 지방족 용제와는 호환성이 제한적입니다. 수분 함량 1% 초과 시 가수분해가 유발됩니다 — 미리 분산된 슬러리가 아닌, 안료 투입 전 건조 수지에 KR-138S를 첨가하십시오. 용제 분율의 5–10%에 사전 용해한 후 안료 투입 전 수지에 혼합하십시오. 개봉한 드럼은 질소 블랭킷으로 밀봉하여 5–30°C에 보관하십시오.
KR-138S와 관련 등급 비교
KR-138D는 핵심 화학은 동일하지만 광물성 오일 및 고전단 환경에 최적화되어 있습니다. KR-26S는 200°C 초과 열가소성 수지에서 더 나은 성능을 보입니다. KR-9S는 유사한 피로포스페이트 화학을 제공하지만 킬레이트 고리가 없어 가수분해 안정성이 낮습니다. KR-9S에서 수분 관련 겔화 문제를 겪고 있다면 KR-138S로 업그레이드하십시오.
자주 묻는 질문
Q: KR-138S를 'coordinate' 티타네이트라고 하는 이유와 그 중요성은?
A: 분자 내 킬레이트 고리가 육배위 기하구조를 만들어 습한 안료 슬러리에서 가수분해를 억제합니다. KR-9S와 같은 표준 monoalkoxy 티타네이트는 미량 수분과 접촉하면 가수분해되어 안료가 완전히 코팅되기 전에 표면 활성을 잃습니다.
Q: 그라비어 잉크에서 KR-138S의 권장 첨가량은?
A: 안료 중량 대비 1.0–1.5%입니다. 이는 밀베이스 점도를 20–35% 감소시킵니다. 2.0% 초과 시 안료 표면에 과잉 윤활이 발생하여 잉크 택이 감소하고 도트 전사가 저해됩니다.
Q: KR-138S를 수성 또는 UV 경화 시스템에 사용할 수 있습니까?
A: 수성 시스템에는 적합하지 않습니다 — 티타네이트 에스테르는 수분 함량 1% 초과 시 가수분해됩니다. UV 경화 100% 아크릴레이트의 경우, KR-138S를 0.3–0.8%에서 분산제로 사용할 수 있으나, 220°C 초과 시 분해로 인해 UV 파우더 코팅 사용이 제한됩니다.
Q: KR-138S와 KR-138D의 차이점은?
A: KR-138D는 광물성 오일 및 고전단 환경(PVC 플라스티솔, 고무)에 최적화된 다른 monoalkoxy 리간드를 가집니다. KR-138S는 용제형 시스템용으로 배합되었습니다.
Q: 고고형분 프라이머에서 올바른 첨가 순서는?
A: 용제 분율의 5–10%에 사전 용해 후, 안료 투입 전 수지에 혼합합니다. 완성된 그라인드에 첨가하면 예상 접착 향상 효과의 30–50%만 얻을 수 있습니다.
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