عوامل ماتکننده سیلیکا با پراکنده کردن نور در سطح فیلم خشکشده، براقیت را در سیستمهای لاک چوب، UV-پخت و لاک صنعتی کنترل میکنند. سطح براقیت توسط اندازه ذره، سطح بارگذاری و ضخامت فیلم اعمالشده تعیین میشود.
چگونه عوامل ماتکننده براقیت را کنترل میکنند
ذرات سیلیکا در هنگام خشک شدن فیلم کمی از سطح آن بیرون میزنند و توپوگرافی میکرو-ناصاف ایجاد میکنند که نور تابش را به جای بازتاب آینهای پراکنده میکند. براقیت در 60° (GU) به اندازه ذره، بارگذاری و ضخامت فیلم بستگی دارد — فیلمهای نازکتر ذرات را در نزدیکی سطح متمرکز میکنند و مات کردن کارآمدتری ارائه میدهند.
پوششهای چوب و مبلمان
بزرگترین بازار نهایی برای عوامل ماتکننده. سیلیکای مومتیمارشده در 4–7% به 15–35 GU با شفافیت عالی و مقاومت بهبودیافته در برابر خراش دست مییابد.
لاکهای مبلمان (NC/PU)
سیلیکای مومتیمارشده در 4–7%؛ به 15–40 GU با بهبود مقاومت در برابر خراش و شفافیت خوب دست مییابد.
پوششهای پارکت و کف
سیلیکای ماتکننده مقاوم در برابر سایش با PSD باریک برای براقیت یکنواخت در کاربردهای پوشش کف پرتردد.
پوششهای چوبی آبی
درجههای سیلیکای اصلاحشده آلی به راحتی در سیستمهای آبی بدون کفزدن یا تهنشینی پراکنده میشوند.
لاکهای رویه آشپزخانه و کابینت
سیستمهای ماتکننده مقاوم در برابر مواد شیمیایی برای سطوحی که در معرض عوامل تمیزکننده، رطوبت و سیکل حرارتی هستند.
سیستمهای UV-پختپذیر
پوششهای UV در چند ثانیه پخته میشوند و زمان کمی برای مهاجرت ذرات باقی میماند. از درجههای مومتیمارشده یا اصلاحشده آلی مانند GMATT U800 استفاده کنید. سیلیکای ماتکننده تیمارنشده استاندارد برای سیستمهای UV توصیه نمیشود. دوز هدف 4–6%؛ قبل از اضافه کردن به دسته اصلی در مونومر پیشپراکنش کنید.
پوششهای صنعتی و محافظتی
| نوع پوشش | براقیت هدف (60°) | درجه توصیهشده | الزام خاص |
|---|---|---|---|
| رویه فلزی (حلال) | 20–40 GU | مومتیمارشده، d50 5–8 µm | مقاومت در برابر خوردگی |
| بازآرایی خودرویی | 60–75 GU (ساتن) | ظریف تیمارشده، d50 3–5 µm | حفظ DOI |
| ضدرشد دریایی | 10–30 GU | درشت تیمارنشده | سازگاری با بیوسید |
| پوشش پودری | 5–30 GU | سیلیکای فرآیند خشک | پایداری حرارتی >200°C |
| پرداخت چرم و منسوجات | 5–25 GU | اصلاحشده آلی | انعطافپذیری، احساس دست |
نکات فرمولاسیون
پراکنش: عامل ماتکننده را آخر در مرحله رقیقسازی اضافه کنید. مخلوط کردن با برش بالا به مدت 10–15 دقیقه پراکنش کافی را فراهم میکند.
ضخامت فیلم: براقیت نسبت به ضخامت فیلم اعمالشده حساس است — هدف براقیت را در یک ضخامت فیلم مرطوب خاص تعریف کرده و ثابت نگه دارید.
پایداری: از افزودنیهای ضدتهنشینی (پیروجن سیلیکا، ارگانوکلی) در 0.3–0.8% برای افزایش طول عمر ظرف استفاده کنید.
راهنمای انتخاب درجه
| نوع درجه | اندازه ذره d50 | تیمار سطحی | بهترین کاربرد |
|---|---|---|---|
| فوقظریف تیمارشده | 3–5 µm | موم یا آلی | UV، خودرویی، شفافیت بالا |
| استاندارد تیمارشده | 5–8 µm | موم | لاکهای چوبی، رویههای فلزی |
| درشت تیمارشده | 8–12 µm | موم | مات عمیق، پوششهای کف |
| تیمارنشده | 5–10 µm | هیچ | سیستمهای حلالپایه، دریایی |
| اصلاحشده آلی | 4–7 µm | سیلان/آلی | آبی، چرم، منسوجات |
محدوده کامل عوامل ماتکننده شامل GMATT U800 را مرور کنید.
محصولات مرتبط
سوالات متداول
عوامل ماتکننده سیلیکا چگونه در پوششها کار میکنند؟
ذرات سیلیکا از سطح فیلم بیرون میزنند و میکرو-ناصافی ایجاد میکنند که نور را پراکنده میکند. کاهش براقیت به اندازه ذره، سطح بارگذاری و ضخامت فیلم بستگی دارد.
دوز معمول عامل ماتکننده برای پوششهای چوبی چقدر است؟
3–8% وزنی برای دستیابی به 10–40 GU در 60°. بارگذاریهای بالاتر خطر کدورت و کاهش خواص مکانیکی دارند. با اعمال لایه نازک در ضخامت فیلم هدف اعتبارسنجی کنید.
آیا میتوان از عوامل ماتکننده در پوششهای UV-پختپذیر استفاده کرد؟
بله، اما از درجههای سطح-اصلاحشده مانند GMATT U800 استفاده کنید. قبل از اضافه کردن به فرمولاسیون اصلی در مونومر پیشپراکنش کنید.
آیا اضافه کردن عامل ماتکننده بر سختی یا مقاومت در برابر خراش پوشش تأثیر میگذارد؟
در دوز 3–7%، تأثیر ناچیز است. درجههای مومتیمارشده میتوانند مقاومت در برابر خراش را بهبود دهند. بالاتر از 8%، ممکن است نرم شدن فیلم رخ دهد.
تفاوت بین عوامل ماتکننده تیمارشده و تیمارنشده چیست؟
درجههای تیمارشده (موم، سیلان یا پوشش آلی) در مقابل درجههای تیمارنشده خام سیلانول، پراکنشپذیری بهبودیافته، کاهش حساسیت به رطوبت و سازگاری بهتر با پوششهای UV و آبی ارائه میدهند. به محدوده عوامل ماتکننده ما مراجعه کنید.