کاتالیستهای پخت سیلیکون: پورتفولیو SEMITECH — کاتالیستهای قلع، پلاتین، پراکسید و تیتانات برای سیستمهای RTV / HTV / LSR
SEMITECH هشت درجه کاتالیست پخت سیلیکون را عرضه میکند که شامل شیمیهای تراکمی، افزایشی، پراکسید و تیتانات-کلات میشود — پلاتین Karstedt، قلع DBTDL، پراکسید DCBP و تیتاناتهای کلاتشده تحت ISO-9001 با زمان تحویل 2–4 هفتهای از چین.
فهرست مطالب
| 8 | 2–4 هفته | 25 kg |
|---|---|---|
| درجههای کاتالیست در پورتفولیو | زمان تحویل از چین | MOQ (اکثر درجهها) |
مکانیسمهای پخت سیلیکون: چرا انتخاب کاتالیست فرآیند شما را تعریف میکند
سه شیمی اساساً متفاوت — تراکمی، افزایشی، پراکسید — که هر کدام به کلاس کاتالیست خاص خود نیاز دارند. عدم تطابق باعث شکستهای فرآیندی ساکت میشود.
پخت تراکمی (RTV-1، RTV-2، قالب دندانپزشکی) PDMS با انتهای سیلانول را با سیلانهای چهارعاملی شبکهای میکند و به کاتالیست قلع یا تیتانات نیاز دارد. پخت افزایشی (LSR، RTV-2 پزشکی، اپتیکی) vinyl-PDMS را از طریق هیدروسیلیلاسیون با یک مجموعه پلاتین به شبکهکنندههای Si-H متصل میکند — هیچ محصول جانبی آزاد نمیشود. پخت پراکسید (HTV، پروفیلهای اکسترود شده، جداره کابل) رادیکالهای آزاد را در 120–170°C تولید میکند. عدم تطابق کاتالیست با شیمی باعث شکستهای ساکت میشود، و پلاتین در سطح ppm به طرز فاجعهباری توسط گوگرد، آمینها، ارگانوقلع و گونههای فسفر مسموم میشود.
کاتالیستهای قلع (DBTDL / DOTL / T-9): ستونهای پخت تراکمی
درجههای ارگانوقلع (DBTDL، DOTL، استانوس اکتوات T-9) — کلاس غالب پخت تراکمی برای سیلیکونهای RTV، الاستومرهای پلیاورتان و ترانساستریفیکاسیون استر.
- DBTDL (CAS 77-58-7) — کاتالیست قلع با بیشترین فعالیت؛ 0.05–0.5% در سیلیکون RTV، 0.01–0.1% در سیستمهای PU
- DOTL (CAS 1067-33-0) — 30–50% کندتر از DBTDL؛ زمان کاری طولانیتر برای درزگیرهای cast-in-place
- T-9 (CAS 301-10-0) — Sn(II) دو ظرفیتی، ترجیح داده میشود در جایی که سمیت DBTDL در سناریوهای استفاده پاییندست EU REACH مشخص شده
هر سه در معرض رطوبت طولانی هیدرولیز میشوند. مهر و موم شده زیر نیتروژن ذخیره کنید؛ درامهای باز شده را ظرف 60 روز مصرف کنید.
▶Show full content (6 sections)
کاتالیستهای پلاتین (Karstedt / Speier): پخت افزایشی برای LSR و RTV-2
مجموعههای پلاتین Karstedt و Speier برای هیدروسیلیلاسیون در قالبگیری تزریقی LSR، RTV-2 پزشکی و اپتیکی، و سیلیکونهای در تماس با مواد غذایی.
Karstedt (مجموعه Pt-DVTMDS، 2/3/5% Pt در vinyl-siloxane) استاندارد مدرن است — بسیار فعالتر و انتخابیتر از Speier، بدون باقیمانده کلرید، بدون تغییر رنگ. سطح استفاده معمول 5–20 ppm Pt. Speier (H₂PtCl₆·6H₂O، CAS 18497-13-7) جایگزین کمهزینهتری است که در جایی پذیرفته میشود که باقیمانده کلرید و رنگ پخت قابل تحمل باشد.
کاتالیستهای پراکسید و تیتانات (DCBP / TBT / TET): نقشهای تخصصی
DCBP برای جداره کابل HTV و پروفیلهای HCR؛ TBT / TET برای RTV با پخت de-الکلاسیون روی بسترهای حساس (آینه شیشهای، مس، مرمر).
DCBP (CAS 133-14-2) — پراکسید با کمترین دمای تجزیه برای سیلیکون HTV، به صورت خمیر 50% در مایع سیلیکون عرضه میشود. TBT (CAS 5593-70-4) و TET (تیتانیوم استیلاستونات، معادل Tyzor AA) به عنوان کاتالیستهای پخت تراکمی که محصول جانبی الکل خنثی آزاد میکنند عمل میکنند — برای مس، مرمر و شیشه درجه آینه مشخص شدهاند که در آنها محصول جانبی اسید استیک از پخت قلع خورنده خواهد بود.
تدارکات، ذخیرهسازی و کنترل کیفیت
CoA در هر محموله، آزمایش اجزای فعال در سطح دسته، MOQ 25 kg برای درجههای قلع/تیتانات، 1 kg برای Karstedt 5%.
SEMITECH CoA با آزمایش اجزای فعال (Pt با ICP-MS، Sn با XRF، پراکسید با تیتراسیون یدومتریک)، محتوای آب و رنگ صادر میکند. MOQ 25 kg برای قلع/تیتانات، 1 kg برای Karstedt. زمان تحویل 2–4 هفته به جنوب شرق آسیا، 4–6 هفته به اروپا/آمریکای شمالی. نظم ذخیرهسازی حیاتی است: کاتالیستهای قلع هیدرولیز میشوند، پلاتین توسط بخارات گوگرد/آمین مسموم میشود، پراکسیدها در دمای بالا تجزیه میشوند. مهر و موم شده، زیر 25°C، در بستهبندی اصلی ذخیره کنید.
جدول مرجع درجههای کاتالیست SEMITECH: مشخصات کلیدی
هشت درجه موجود با شیمی، CAS، نوع پخت، محتوای فعال، بارگذاری معمول و کاربرد اصلی.
| درجه | شیمی / CAS | نوع پخت | محتوای فعال | بارگذاری معمول | کاربرد اصلی |
|---|---|---|---|---|---|
| DBTDL | دیبوتیلقلع دیلورات / 77-58-7 | تراکمی | ≥97% (Sn 18.0–18.5%) | 0.05–0.5% | سیلیکون RTV-1/RTV-2، PU |
| DOTL | دیبوتیلقلع دیاستات / 1067-33-0 | تراکمی | ≥98% | 0.1–0.8% | درزگیرهای RTV با زمان pot طولانی |
| T-9 | استانوس اکتوات / 301-10-0 | تراکمی / PU | ≥95% (Sn 28%) | 0.05–0.3% | فوم PU، سیلیکون دندانپزشکی |
| Karstedt 5% | مجموعه Pt-دیوینیل-تتراметیلدیسیلوکسان | افزایشی | 5.0% Pt در vinyl-siloxane | 5–20 ppm Pt | LSR، RTV-2، encapsulation اپتیکی |
| Speier (H₂PtCl₆) | اسید کلروپلاتینیک·6H₂O / 18497-13-7 | افزایشی / هیدروسیلیلاسیون | ≥99% (در محلول IPA) | 10–50 ppm Pt | RTV-2 صنعتی، سنتز سیلان |
| DCBP 50% paste | بیس(2,4-دیکلروبنزوئیل) پراکسید / 133-14-2 | پراکسید (رادیکال آزاد) | 50% در مایع سیلیکون | 0.5–1.5 phr | سیلیکون HTV، ولکانیزاسیون هوای گرم |
| TBT | تترا-n-بوتیل تیتانات / 5593-70-4 | تراکمی (تیتانات) | ≥98% (TiO₂ 14.0–14.3%) | 0.5–2.0% | RTV پخت de-الکلاسیون، کاتالیست PET |
| TET (Ti AcAc) | تیتانیوم استیلاستونات (معادل Tyzor AA) | تراکمی (کلاتشده) | 75% در IPA | 0.5–2.0% | پوششهای آبی، RTV-1K |
سوالات متداول
برای قالبگیری تزریقی LSR دو جزئی از چه کاتالیستی باید استفاده کنم؟
مجموعه پلاتین Karstedt با بارگذاری 2–5% Pt. 5–20 ppm Pt را در طرف A دوز کنید؛ سیکل پخت 10–30 ثانیه در 150–200°C. نسبت به Speier ترجیح داده میشود چون هیچ محصول جانبی کلرید ندارد.
چرا سیلیکون پخت شده با پلاتین من روی بسترهای خاصی پخته نمیشود؟
پلاتین توسط گوگرد، آمینهای ترتیاری، ارگانوقلع، گونههای فسفر و سرب/جیوه مسموم میشود. راهحلها: تغییر به قالبهای الاستومر بدون گوگرد؛ پیشگرم کردن بسترها؛ استفاده از پرایمر مانع؛ یا افزایش دوز Pt به 30–50 ppm.
DBTDL یا DOTL برای درزگیرهای RTV-1؟
DBTDL در بارگذاری 0.1% تقریباً 30–60 دقیقه زمان tack-free میدهد؛ DOTL 60–120 دقیقه. برای تشکیل سریع پوسته DBTDL را مشخص کنید؛ DOTL برای پنجرههای کاری طولانیتر. انتخاب مربوط به دستکاری است نه خواص نهایی.
آیا DBTDL هنوز تحت EU REACH مجاز است؟
DBTDL (CAS 77-58-7) به عنوان کاتالیست پخت صنعتی مجاز باقی میماند. محدودیتهای Annex XVII مقالات در تماس با پوست و مواد غذایی را هدف قرار میدهند. برای کاربردهای مصرفی، T-9 را مشخص کنید یا به پخت افزایشی پلاتین تغییر دهید.
MOQ و زمان تحویل Karstedt چیست؟
MOQ 1 kg برای درجههای 2/3% Pt، 500 g برای 5% Pt. زمان تحویل 2–3 هفته به آسیا، 3–4 هفته به اروپا/آمریکای شمالی. نمونهها (50–100 g) ظرف 5 روز کاری ارسال میشوند.
آیا میتوانم بدون فرمولبندی مجدد از RTV کاتالیستشده با قلع به تیتانات تغییر دهم؟
جایگزینی مستقیم توصیه نمیشود. فرمولبندی مجدد شامل تغییر شبکهکننده به سیلان آلکوکسی-عاملی، افزایش دوز تیتانات به 1–2%، و کیفیتسنجی نرخ پخت 2–3 برابر کندتر میشود. پخت تیتانات انتخاب درستی برای بسترهای مس، مرمر یا آینه است.